Incendio edificio Dalphimetal

 

Questo documento sottolinea nel dettaglio le misure di sicurezza prese nella ricostruzione di un impianto per la pressocolata del magnesio  dopo che un incendio distrusse completamente l’ edificio originale. Verrà fatta una breve presentazione della Dalphimetal comprensiva di una visione d’insieme delle attività legate al magnesio all’interno della compagnia. Si parlerà anche dell’incendio stesso e le implicazioni conseguenti. Si presterà attenzione a come la Dalphimetal ha gestito la crisi da una prospettiva economica, con il solo fine continuare ininterrotta la fornitura ai clienti di parti realizzate col magnesio. Si commenterà l eccellente aiuto e supporto dato da varie compagnie. Si rivedrà la ricostruzione del nuovo impianto di pressocolata “ideale”, che fu costruito a tempo di record. Infine si focalizzerà l’attenzione sulle misure di sicurezza rivedute e sulle lezioni imparate.

 

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Dalphimetal

 

 

 

 

Dalphimetal è una compagnia che opera sul mercato globale. I prodotti sviluppati, disegnati e manifatturati sono principalmente sistemi di sicurezza per auto, inclusi volanti, air bags, molle per orologio e altre parti. La maggior parte delle OEM sono clienti della Dalphimetal. Le vendite totali nell’anno 2000 sono state di 214 milioni di Euro e l’attuale numero di dipendenti è di 1950.

La Dalphimetal possiede 2 impianti di pressocolata del magnesio, uno in Spagna e uno in Francia. Al tempo dell’incendio la fabbrica in Spagna aveva otto unità di pressocolata completamente automatizzate e anche un impianto interno per il riciclaggio. La fabbrica in Francia possiede tre unità di pressocolata automatizzate. Le parti prodotte sono soprattutto armature per volanti e alcune parti dei sedili.

 

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Incidente

 

L’incendio fu individuato attorno alla mezzanotte del 20 marzo 2001. L’impianto aveva due containers per i resi di magnesio, di Classe A (chiamati C1 e C2 nel disegno, sotto), situati in un edificio annesso all’impianto di pressocolata (sezione 4). Uno dei contenitori (C2) era completamente pieno con circa 23 tonnellate di resi, chiuso e pronto per il trasporto verso il riciclaggio. L’altro contenitore (C1) era in via di riempimento e al momento dell’incidente conteneva circa 5 tonnellate di resi. Questi contenitori vengono continuamente riempiti con resi che vengono direttamente dal processo di fusione. I resi vengono raccolti per mezzo di piccoli contenitori metallici situati sotto le presse di  trimming. Quando questi piccoli contenitori sono pieni essi vengono trasportati ai grandi contenitori di resi (C1 e C2) e immessi in questi per mezzo di un apparecchio scuotente sul forklift.  Durante una di queste operazioni l’operatore del forklift notò una fiamma alzarsi quando i resi vennero svuotati in uno dei grossi contenitori (C1). Il capo turno fu immediatamente avvisato e vennero effettuati dei tentativi di estinguere il fuoco da parte del personale dell’impianto. Allo stesso tempo furono contattati La risposta da parte degli altri pressocolatori fu molto positiva. Entro breve tempo fu stabilito un pool di sub-fornitori e vennero iniziati i preparativi.

La maggior parte degli attrezzi che furono mandati ai subfornitori prescelti dovettero venir adattati ai loro macchinari. Nella maggioranza dei casi ciò fu eseguito presso il sub-fornitore con l’ assistenza tecnica del personale della Dalphimetal. La prima DIE  fu mandata al subfornitore due giorni dopo l’ incidente e i primi esempi di produzione furono ricevuti tre giorni dopo. In questo modo, la produzione totale fu out-sourced  in un periodo dalle tre alle quattro settimane. Il numero massimo di parti prodotte raggiunse le circa 15.000 al giorno.

Un team appositamente dedicato venne eletto per supervisionare e co-ordinare i problemi di logistica e qualità.

i servizi antincendio. Il personale adoperò estintori di classe D, sali e sabbia nel tentativo di estinguere l’incendio.

I resi di classe A hanno dimensioni e forme molto variabili e ciò dà come risultato la formazione di sacche naturali di aria, che permettono un facile accesso all’ossigeno. Allo stesso tempo, questo tipo di resi rende molto complicato l uso di equipaggiamento antincendio convenzionale. Il mezzo antincendio, cioè la polvere, i sali, non è in grado di raggiungere il materiale in fiamme in quantità sufficienti da fermare l’accesso dell’ossigeno e smorzare quindi il fuoco.

Poiché i resi di magnesio tenuti nei grossi containers (C1 e C2) sono di dimensioni differenti, il fuoco si diffuse facilmente. L’esubero di thin flash e thin walled prese fuoco e questo generò calore e fiamme dirette sufficienti a infiammare le parti più grosse. Questa fu una inarrestabile reazione a catena. Le circa 5 tonnellate di resi del contenitore C1 iniziarono a bruciare e siccome la base del contenitore era fatta di legno, prese fuoco anch’essa, provocando una perdita di magnesio fuso sul pavimento. Da questo punto in avanti, il fumo e il calore generati in questa sezione dell’impianto erano così intensi che non fu possibile alcun ulteriore intervento diretto. Il fuoco si propagò quindi al container C2 che era posto parallelamente al container C1, con una distanza di circa 2,5 metri fra essi. Questo container era completamente pieno e non sappiamo se il fuoco si propagò dalla cima oppure attraverso il magnesio fuso che scorreva sul pavimento dall’altro contenitore.

Le fiamme e il calore generati dal contenitore C2 erano così alte che il muro adiacente e il tetto al di sopra presero fuoco. Il magnesio fuso di questo contenitore cominciò a fluire fuori, bruciando in tali quantità che passò attraverso un portale di metallo chiuso e sul piano  della adiacente sezione dell’impianto. In questo momento il fuoco si stava propagando attraverso questi due tragitti, cioè lungo il tetto (espandendosi bruciando le isolazioni, ecc.) e lungo il pavimento (magnesio fuso in fiamme).

Il fuoco si propagò lungo il muro sud della sezione 3 dell’impianto che era un modulo di produzione con quattro unità di pressocolata complete. Da qui, si propagò nell’adiacente Sezione 2 dell’impianto. In questa sezione venivano compiute alcune operazioni di machining e di assemblaggio, ma principalmente quest’area veniva usata per l’immagazzinamento. Barre di magnesio, prodotti finiti e attrezzi venivano tutti immagazzinati in questa sezione centrale. Il fuoco distrusse completamente la Sezione 2. Circa 25 tonnellate di magnesio in lingotti e 60 ton di parti finite furono bruciate e il tetto che ricopriva l’area collassò completamente per il calore e le fiamme che si levavano. Nel momento in cui le fiamme entravano nella Sezione 2, i pompieri  sul luogo erano riusciti ad ottenere due camion carichi di cemento secco. Questo cemento venne pompato e proiettato sopra il magnesio in fiamme ma ebbe l’effetto di soffocare solo temporaneamente il fuoco. Il fuoco allora si propagò lungo il tetto e il pavimento della Sezione 1 dell’impianto, che conteneva anch’esso 4 unità di pressocolata complete. Il materiale isolante del soffitto iniziò a bruciare, ma i pompieri riuscirono ad estinguere queste fiamme usando l’ acqua. Questo significò che la sezione dell’impianto contenente gli uffici fu completamente preservata dall’incendio.

 

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Implicazioni

 

Casting plant

 

 

L’impianto al momento dell’incendio stava funzionando a piena capacità , il che significa che venivano prodotti circa 15000 pezzi al giorno nell’arco di tre turni. La scorta sia di materiale grezzo che di parti finite era particolarmente grossa nel giorno dell’incendio.

Nell’impianto venivano prodotti 20 prodotti differenti. La situazione più critica in termini di scorte era che tre dei prodotti avevano solo 6, 7 e 8 giorni di scorte di sicurezza disponibili. A parte questi, la situazione delle scorte di sicurezza era abbastanza positiva e aiutò ad alleviare la crisi immediata. Dell’ammontare totale di stampi, otto furono completamente danneggiati dall’incendio. Delle rimanenti, alcune avevano bisogno di riparazioni ma la gran parte dovevano solo essere ripulite ed erano nuovamente pronte per la produzione.

Tutte le attrezzature specifiche per sondaggio, caricamento, assemblaggio, ecc. erano completamente danneggiate.

L’edificio che ospitava l’ impianto di manifattura a tutte le installazioni generali era stato completamente distrutto. Tutte le otto unità di pressocolata totalmente automatizzate erano state gravemente danneggiate.

Tutte le scatole di controllo delle macchine dovettero essere sostituite. Due robot e una pressa di  trimming erano stati completamente distrutti. Due macchine per la pressocolata dovettero essere rispedite all originale produttore per una revisione completa. Il resto dei macchinari fu riparato sul luogo.

 

Assicurarsi che non ci fossero conseguenze per i clienti

Fu immediatamente stabilita una unità operativa per chiarire la situazione e porre in atto un piano per assicurare la fornitura delle parti ai nostri clienti. La situazione scorte e le condizioni nei confronti di attrezzature specifiche erano come descritto sopra. Furono contattati i possibili fornitori di parti e furono stabiliti i dettagli tecnici.

 

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Ricostruzione

 

Nella ricostruzione dell’impianto di pressocolata del magnesio, la Dalphimetal seguì alcuni criteri base allo scopo di prevenire futuri rischi di incendio, sia nella struttura che nell’organizzazione. Questi criteri furono:

suddivisione degli edifici;

ridistribuzione e separazione delle aree di lavoro;

processo continuo;

riduzione del carico di calore in ciascuna area di lavoro;

rafforzamento e sviluppo dell’equipaggiamento antincendio e di monitoraggio.

 

Suddivisione degli edifici:

Il vecchio impianto aveva una struttura del tetto di metallo leggero che si dimostrò vantaggiosa nell esito globale dell’incendio. Questa struttura non sopportò le alte temperature dell’incendio e scomparve nelle prime fasi. L’effetto fu che sia il calore che i fumi furono in grado di uscire. Il risultato è che no ci fu un eccessivo incremento di calore e i danni a gran parte dell’equipaggiamento furono relativamente limitati. Per questo motivo la struttura del tetto nel nuovo impianto sarà la stessa. Le pareti divisorie che vengono usate per suddividere il nuovo impianto saranno costruite fino ad un’altezza di 60 cm. al di sopra del tetto. Questi muri sono fatti di cemento prefabbricato con un valore di resistenza al fuoco fino a 180 minuti.

Tutti i pilastri di metallo subiranno un trattamento con superfici resistenti al fuoco. Tutti i cancelli e le porte inserite in questi muri saranno anch’esse resistenti al calore.

 

Redistribuzione e separazione delle aree di lavoro

Con l’obiettivo di ridurre il rischio d’incendio, le aree di lavoro saranno ridistribuite. Le aree calde (quelle con il magnesio fuso) saranno nettamente separate dalle aree fredde (per esempio, il machining). Questo criterio è stato applicato anche alla installazione di riciclaggio che sarà piazzata  in un edificio separato al lontano delle aree di produzione.

L’immagazzinamento delle parti sarà designato a un edificio a prova di fuoco completamente separato.

I contenitori degli scarti saranno designati ad un edificio annesso a prova d’incendio. Sarà contemplato un sistema per la rimozione del contenitore in caso incendio. L’idea è che in caso di incendio nel contenitore questo può essere spostato all’esterno e lasciato bruciare fuori, sotto controllo senza effetti dannosi all’impianto.

 

Processo continuo:

Dentro l’impianto di produzione, il processo sarà continuo con il trasferimento automatico delle parti colate tra le aree calde e quelle fredde. In questa maniera saranno in grado di implementare la massima sicurezza nei confronti delle persone esposte ad aree ad alto rischio e minimizzare l’immagazzinamento intermedio.

 

Riduzione del carico di calore in ogni area di lavoro:

Il carico di calore in ogni area è stato drasticamente ridotto. L’immagazzinamento intermedio nelle aree di produzione sarà eliminato. L’area di immagazzinamento dei prodotti finiti e materiali grezzi sarà designata ad un edificio completamente separato e a prova d’incendio.

 

Rafforzamento e sviluppo di equipaggiamento antincendio e di monitoraggio degli incendi:

Il vecchio sistema di monitoraggio, che era basato sull’identificazione all’infrarosso, sarà rimpiazzato da un sistema completamente nuovo che userà due sistemi complementari fianco a fianco. Uno dei sistemi si concentrerà sull’individuazione delle fiamme per mezzo di raggi ultravioletti e il secondo individuerà il fumo per mezzo di raggi laser.

Verrà usata anche della sorveglianza video.

L’estizione del fuoco del magnesio sarà basata sugli stessi sistemi di prima, cioè sali, sabbia secca ed estintori a polvere di classe D. Comunque, la capacità di questi prodotti antincendio sul luogo sarà aumentata drasticamente. Ci saranno vari depositi pressurizzati di classe D fissi, ognuno di 1000 Kg, distribuiti in punti strategici entro le aree di lavoro. Lo stesso sistema verrà applicato nell’area di riciclaggio, ma con ugelli fissi per l’operazione automatica.

Verrà installato un sistema di controllo analogico completamente nuovo che incorporerà flessibilità totale per il settaggio individuale dei parametri di ciscuno degli individuatori di incendio. L’unità centrale, insieme con i monitor video, saranno piazzati nella sala di sorveglianza dove un membro del personale di sicurezza controllerà permanentemente il movimento.

 

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Lezioni imparate/ Sicurezza/ Conclusioni

 

Casting plant new

 

 

Malgrado l’incidente abbia messo in crisi la Dalphimetal, da un altro punto di vista la compagnia stessa ha subito piccole perdite, nel senso che non ci sono state perdite di personale e i clienti non hanno subito alcun taglio nelle forniture o ritardo nelle consegne. Questo esito positivo è stato dovuto a enormi sforzi fatti dal personale della Dalphimetal per assicurarsi, a qualsiasi costo, che tutti gli accordi in corso con i clienti fissi venissero onorati.

Al momento dell’incidente l’impianto aveva meno di 4 anni. La fabbrica era stata costruita apposta e gli standard lavorativi applicati nei confronti dell’organizzazione, pulizia, metodi di individuazione ed estinzione degli incendi erano ai più alti standard industriali.

Anche così, non si era tenuto conto del tremendo impatto di un incendio di magnesio. La divisione in aree originale era in muri di mattoni che erano stati costruiti  fino ad un altezza inferiore al livello del tetto. I muri non furono in grado di resistere alle alte temperature prodotte dall’incendio e il fuoco fu in grado di diffondersi attraverso lo spazio tra i muri e il tetto. In aggiunta, il danno sofferto fu maggiore perché le attività di lavorazione erano state mescolate entro le stesse aree di produzione, per esempio i lingotti di magnesio e gli strumenti di magnesio venivano immagazzinati nell’impianto di pressocolata.

Nel periodo che culminò con l’incendio l’attività dell’impianto era al massimo. Questo portò ad un area di stoccaggio completamente piena. Nei giorni precedenti all’incendio si erano riscontrati alcuni problemi nelle operazioni di machining, a causa dei quali si tenne una quantità di scorte intermedie più grande del normale. In aggiunta, uno dei contenitori grandi per i resti di magnesio era completamente pieno e pronto ad essere prelevato il giorno seguente. A causa di questi fattori, la quantità di magnesio immagazzinata nell’impianto il giorno dell’incendio era di livello molto alto rispetto al normale. Tutte queste condizioni contribuirono all’intensità del fuoco, rendendolo inarrestabile.

L’enfasi è stata poi concentrata nel ridurre i danni dell’incendio in aree che non contengono magnesio.

Si può giungere alle seguenti conclusioni:

un incendio di magnesio può essere fermato solo nelle sue fasi iniziali;

le misure di sicurezza devono essere implementate nella fase di progetto dell’impianto;

la suddivisione delle aree è importante;

la scorta deve essere tenuta al minimo;

l’equipaggiamento anti incendio esistente inadeguato

 

La Dalphimetal fu in grado di uscire dalla situazione di crisi grazie a:

sforzi umani e lavoro di squadra;

danni relativamente piccoli causati dal fuoco alla strumentazione per la pressocolata;

buona scorta di sicurezza delle parti finite;

piena cooperazione e aiuto dagli altri pressocolatori;

 

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