INTRODUZIONE ALLA PRESSOCOLATA
La trasformazione dei metalli in manufatti per mezzo di fusione e colata è un'arte antichissima; la relativa tecnologia, già nota agli Egizi, ha visto attuarsi, in ordine temporale, diverse metodologie: fusione in terra, fusione in conchiglia a gravità, pressocolata e successive altre.
La pressocolata è una tecnica relativamente giovane (le prime presse sono state costruite in questo secolo), ma ha avuto un'evoluzione molto rapida. In certe condizioni essa è il mezzo più rapido ed economico per trasformare metalli in manufatti aventi un elevato grado di finitura.
L'evolversi della pressocolata è stato determinato dal modello di sviluppo della nostra società, rivolto alla produzione di beni di consumo in grandi e grandissime serie, e trova applicazione in tutti i campi di fabbricazione di prodotti e apparecchiatura complesse che si avvolgono di componenti metallici non ferrosi.
Le attrezzature necessarie alla produzione di pezzi pressocolati sono specifiche del processo e sono le macchine di pressocolata o, più semplicemente, presse.
Il termine pressocolata è l'abbreviazione di colata sotto pressione e sinonimo di pressocolata; esso definisce il processo secondo il quale la lega fusa viene colata in una forma metallica (stampo) e soggetta a pressione, che provoca i seguenti effetti:
In ordine di importanza rispetto ai volumi di manufatti prodotti, i materiali correntemente pressocolati tutti appartenenti alla famiglia dei metalli e delle leghe non ferrose sono:
A causa delle maggiori difficoltà di manipolazione dell'alluminio, la pressocolata e delle leghe di questo metallo ha sempre presentato il maggior numero di problemi e, allo stesso tempo, offre il più ampio ventaglio di soluzioni per risolverli. Per questa ragione essa può, a buon diritto, considerarsi la tecnologia trainante del processo, globalmente inteso, della pressocolata.
Possiamo aggiungere che in tempi recenti si è tentato di produrre per pressocolata anche manufatti in leghe ferrose, il cui sviluppo è tuttavia frenato da difficoltà connesse alle elevate temperature richieste dalla fusione di esse, fatto questo che comporta un'insoddisfacente durata degli stampi.
1.2 Aspetto economico del processo
Abbiamo detto che il processo della pressocolata è il mezzo più rapido ed economico (in certe condizioni) per la fabbricazione di alcuni manufatti. Queste condizioni sono determinate principalmente dagli elevati investimenti in macchine e attrezzature e dall’elevato costo degli stampi, fattori che determinano alti costi di ammortamento, i quali diventano via via meno incidenti sulla realizzazione di numeri crescenti di pezzi dello stesso tipo che debbono essere prodotti. La fabbricazione di pezzi pressocolati è quindi economicamente valida e conveniente quando le serie da produrre sono dell’ordine minimo delle decine di migliaia di pezzi.
1.3 Sviluppi tecnologici più recenti
Il processo della pressocolata è stato in quest'ultimo decennio oggetto di indagini e studi veramente cospicui. Studi e sperimentazioni sono stati finalizzati all'esame delle condizioni di riempimento della cavità dello stampo e delle condizioni di influenza di detto riempimento sulla riuscita del getto.
Questo lavoro di ricerca è valso finora a stabilire a grandi linee alcuni valori tipici delle grandezze in gioco; ma ancora molto resta da fare e si presentano numerose difficoltà in quanto l'entità di alcune di queste variabili è legata alla figura geometrica dei pezzo. Questi studi hanno però permesso un notevole progresso nella costruzione delle macchine di pressocolata, specialmente per quanto riguarda la parte iniezione, e oggi si può disporre di macchine che facilitano molto l'ottenimento di buoni getti pressocolati.
Sotto la spinta delle sovraesposte esigenze di qualità sono state elaborate e realizzate nuove metodologie e sistemi del processo pressofusorio delle leghe di alluminio denominate:
Le conoscenze acquisite, il miglioramento delle macchine, i nuovi metodi di riempimento della cavità lasciano intravedere nuove ulteriori possibilità nella produzione di getti di qualità molto elevata con alte cadenze di produzione.